安川電機は10月28日、トヨタ自動車のGAZOO Racing（GR）と共同で、AIを活用した自律化ロボット生産技術を開発し、2026年9月に愛知県蒲郡市の「蒲郡GR KART工房」で導入を開始したと発表した。
本技術は、両社が2024年に共同開発したアーク溶接の新工法「SFA工法（Sequence Freezing Arc Welding）」の知見を発展させたもの。ロボットが溶接条件の認識・判断から品質確認、補正までを自律的に実施する。GR KARTのフレーム製造工程で実用化し、生産性向上や品質安定化に加え、原価低減にも寄与している。
安川電機はこれまでGRとともに、モータースポーツ現場で求められる高品質な溶接技術の進化に取り組んできた。競技車両のロールケージ製作における生産性・品質向上を目指し、SFA工法を開発。従来2〜3週間を要していたロールケージ製作期間を3日まで短縮するとともに、溶接品質・強度の向上や軽量化にも貢献。同工法はスーパー耐久シリーズ参戦車両にも採用されている。
今回の開発では、SFA工法で培った知見に安川電機のロボティクス技術、モーションコントロール技術、AI技術を融合。GRのものづくりノウハウと組み合わせることで、これまで自動化が難しかったパイプフレーム溶接工程の高度化を実現した。
自律化ロボット生産技術では、ロボットがパイプフレームの状態を認識しながら溶接を行い、溶接後の品質確認や補正までを自律的に実施する。外観画像に加え、溶接時の音や各種データをAIが総合的に分析し、品質の安定化と生産性向上を図る。これにより、従来は熟練作業者（溶接の匠）の経験や技能に依存していた工程の自動化が可能になった。
本技術には、GPUとAIを搭載したAIロボット「MOTOMAN NEXT」を採用。パイプフレームの組付け状態や隙間、溶接後の仕上がり状態に応じて最適な作業を都度自ら判断し、品質確認や補正を含む一連の溶接工程を自律的に完結する。検証・評価段階にとどまらず、実生産ラインへ導入した事例となる。
安川電機は、本取り組みで培った技術をさまざまな製造現場へ展開し、溶接工程にとどまらない自動化ソリューションの開発を進める。AIとロボティクスを融合した技術開発を加速し、MOTOMAN NEXTの市場投入拡大を通じて、顧客の生産性向上、品質安定化、人手不足への対応に貢献していく方針。
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