・DACとPCCの両技術を国内最大級規模で検証
川崎重工業は7月14日、独自開発した低濃度CO₂分離回収技術の実証設備を神戸工場（兵庫県神戸市）内に整備すると発表した。2025年10月の完成を予定しており、今後の本格展開に向けた技術検証を進める。
この実証設備では、川崎重工が開発したCO₂回収技術「Kawasaki CO₂ Capture（KCC）」を活用し、空気中のCO₂を直接回収する「Direct Air Capture（DAC）」と、ガスエンジン発電所の排ガスからCO₂を分離する「Post-Combustion Capture（PCC）」の2方式を同時に実証。国内で初めて分散型発電設備へのPCC適用を図るとともに、DACは将来の大型化に対応可能なモジュール構成を採用し、国内最大級のスケールで整備する。
KCCは、同社が潜水艦や宇宙ステーションなど閉鎖空間でのCO₂除去技術で培った知見を応用したもの。独自の固体吸収剤を用いることで、従来の液体吸収法に比べて低温（約60℃）でCO₂を脱離できるのが特徴で、省エネルギー化を実現。蒸気供給には、ガスエンジンの排熱など未利用熱を活用する。
本技術はすでに、国内（NEDO事業）や米国（環境省事業）の発電所での実証経験があり、今回の神戸工場での整備はこれらの成果を踏まえたもの。CO₂回収能力はDACで100～200トン／年（モジュール単位）、PCCで360トン／年を想定している。
同社は今後、設備の改良や吸収剤の開発を自社内で継続的に実施。迅速な開発と製品化を進め、脱炭素社会の実現に貢献するCO₂回収ソリューションの強化を図る。
＜主な仕様＞
KCC型式：DAC／PCC
回収元：大気 ／ガスエンジンからの排ガス
回収量：100～200 ton-CO2/年/モジュール／360 ton-CO2/年
脱離蒸気温度 ：60℃
※各種技術や事業に関する詳細は、川崎重工公式サイト（CO₂分離回収技術紹介ページ）を参照。
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